收缩膜容易在中心柱积料或卡料

      造成原因：

      1、膜料在制造时折径的控制偏大或偏小，尤其是在标准尺寸的下线(偏小)，更容易造成中心柱积料。

      2、中心柱的夹持点采用单点夹持也较容易造成夹持不稳定，使中心柱无法成为一条线从而造成积料。

      3、上下驱动胶轮调整的力度不一致。

      4、切刀的刀边每转一圈回到原点时，可能停止在中心柱的沟槽内，致使膜料标签碰触刀片而形成积料。

      5、中心柱沟槽可能有被切刀“割伤”的现象，这会导致下标不顺畅，从而出现卡料的情况。

      6、被切断后的标签，在等待被刷下时，刷下轮没有顺利的将切断的标签套入瓶体而产生骨牌效应，反应回去造成中心柱积料。

      解决方案：

      1、要求标签供应商将折径值控制在±0.5%以内。

      2、多点夹持的机器设备优于单点夹持，但各个品牌的套标机均有不同的设计，所以用户在选购时应谨慎选择。

      3、正确调整上下驱动胶轮的力度

      4、检查切刀的原点是否正确，并且检查整个过程控制的搭配，务必在切刀离开中心柱后的有效时间内，再驱动下一张料。另外，切刀每转一圈停止时应停留在刀盘内部，不能离中心柱沟槽太近，这样才能确保不积料。

      5、如中心柱沟槽处有割伤现象，将其表面处理圆滑后即可。

      6、要确认刷下轮组与中心柱的夹持接触是否确实没有偏移，以及刷下轮是否被磨损而造成刷下的力量无法平均的将标签刷下并落入瓶体，否则标签将会造成连锁反应至使中心柱积料。

      收缩膜切断位置不平整，有毛边

      造成原因：

      因为目前市面的套标机大都属于多把刀的切点重迭设计方式，所以毛边很难被控制。

      1、标签过大，中心柱直径与膜料折径偏差太大。

      2、刀盘的校正平整点不在一线上。

      3、刀盘组内部，偏心轴沟槽与刀座底部间隙过大，导致刀片不平整。

      4、刀片的力度不够。

      解决方法：

      1、做好标签尺寸的控制，特别确认标签折径与中心柱直径。

      2、 刀片更换后平整点要确认无误。另外，锁刀片的松紧控制也要适当。

      3、更换刀盘组内部的相关零件。

      4、更换新刀片。